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bms y fsss – sistema de gestión de quemadores y salvaguarda del horno

La familia de productos FOCS incluye sistemas de control automático que lideran el mercado de control de hornos. Actualmente, el 90% de todo el acero producido en Escandinavia se calienta en un horno controlado por FOCS. El ahorro de energía típico es del orden del 5-20%. Además de reducir el consumo de energía, el sistema aumenta la capacidad de producción gracias al control inteligente del ritmo del horno y de los procesos circundantes. ¿Cómo lo hacemos? Calculando las temperaturas del material dentro del horno en tiempo real para cada plancha/billet/bloom. Dado que conocemos la temperatura del material tanto en la superficie como en el interior, los FOCS controlan el calentamiento y el ritmo del horno para alcanzar temperaturas de descarga muy exactas con un consumo de energía mínimo. Cada plancha, palanquilla o bloom recibe su propio perfil de calentamiento objetivo en función de las dimensiones, el tipo de material y los aspectos de calidad. Dependiendo de la situación de la producción en los procesos circundantes, FOCS adopta el ritmo y el calentamiento para entregar el material con la temperatura correcta en el momento adecuado para su posterior procesamiento.FOCS controla tanto los hornos de recalentamiento por lotes como los continuos, así como los hornos de recocido. Se trata de un sistema de nivel 2, por lo que a menudo no es necesario realizar cambios en los sistemas básicos de control y seguridad del horno ni en el hardware del mismo antes de instalar un FOCS.

horno alta dirección

¿Cómo puede predecir y evitar que su horno sufra paradas inesperadas y costosas? ¿Cómo puede integrar la comunicación entre el funcionamiento del horno y la optimización de la planta? ¿Cómo puede aumentar la seguridad de su horno y de su personal?

Anteriormente, los operadores de las plantas confiaban en las reparaciones proactivas y en los programas de mantenimiento para gestionar los tiempos de inactividad. Sin embargo, el mantenimiento rutinario no siempre es rentable y no es capaz de identificar futuros problemas que podrían causar fallos en los equipos. Por lo tanto, para ayudar a salvaguardar sus activos, las plantas necesitan un sistema mejorado que funcione en tiempo real.

Imagine recibir datos valiosos sobre el funcionamiento y la fiabilidad del horno en tiempo real, donde los equipos de mantenimiento puedan crear fácilmente notificaciones para supervisar de forma proactiva el funcionamiento de los quemadores y los tubos. Este conocimiento inmediato de los problemas de los hornos minimiza el riesgo de fallos en los equipos.

Con la vigilancia en tiempo real y el conocimiento de los datos, se detectan las operaciones que están fuera de las tolerancias de seguridad y se pueden corregir inmediatamente, antes de que se produzcan fallos. Las alertas de riesgo para la seguridad del horno y la salud del personal se comunican inmediatamente al personal de la planta, en cualquier momento, para que el director de la planta esté al tanto de los problemas de seguridad. Además de la concienciación sobre la seguridad, las alertas en tiempo real mejoran la conectividad y la comunicación general en toda la organización local y global. Esta comunicación precisa y fiable ayuda a tomar mejores decisiones.

cómo optimizar el control de calderas y hornos

El negro de horno es un tipo de carbón que se produce industrialmente en un horno por combustión incompleta en un proceso ajustable y controlable que produce una amplia variedad de propiedades en el producto.

A: se puede utilizar una atmósfera oxidante (oxígeno o aire); B: se puede utilizar una atmósfera no oxidante (inerte o de vacío); C: en estos casos se puede utilizar oxígeno o aire a bajas temperaturas, pero a altas temperaturas se recomienda utilizar una atmósfera inerte; D: se debe utilizar hidrógeno.

Por lo general, el horno debe montarse de manera que pueda moverse fácilmente y también volver a colocarse exactamente en la misma posición cada vez para minimizar cualquier error debido a la geometría del sistema que se altera por el movimiento que es necesario para cargar la muestra y para inspeccionar el equipo en general. Cuando se utilizan hornos de gran tamaño, es esencial disponer de algún tipo de sistema de enfriamiento que permita programar el horno rápidamente de vuelta a la temperatura ambiente.

Los hornos fueron uno de los primeros dispositivos utilizados para la cromatografía de gases (PGLC).3 Consisten en tubos calentados a través de los cuales la corriente de gas portador pasa a la entrada de la cromatografía de gases. Las muestras se introducen en la región caliente del horno por gravedad6 o mediante un sistema de varillas de empuje7.

elise, responsable del horno

¿Qué es el control avanzado de hornos (AFC)? En la industria del acero, los hornos de recocido se utilizan para controlar las propiedades del material y de la superficie mediante el tratamiento térmico. La creciente demanda de calidad del producto supone un reto para el control de la temperatura. Para lograr la calidad deseada del producto, el material debe calentarse según una trayectoria de temperatura predefinida. Sin embargo, debido a la elevada inercia térmica del horno, a las escasas mediciones de temperatura y a la continua diversificación de las carteras de productos, el calentamiento es una tarea de control exigente, especialmente en las operaciones transitorias del horno.

Un concepto de control razonable para la temperatura del material que facilita la consideración de todos estos retos es el control predictivo de modelos. Es adecuado para sistemas no lineales complejos, como los hornos de recocido, y permite incorporar objetivos de control secundarios como la maximización del rendimiento, la minimización del consumo de energía y la minimización de las emisiones de CO2. La base para el control predictivo de la temperatura de la banda es un modelo matemático de bajo coste computacional del horno que captura los efectos no lineales más importantes.Metris Advanced Furnace Control está totalmente en línea con el paradigma de la Industria 4.0, permitiendo la extracción de más información del proceso subyacente sin necesidad de mediciones. Los datos de calidad, como la curva de calentamiento, pueden integrarse en cualquier tipo de sistema de minería y análisis de datos.