Universidad complutense de madrid estadistica

Krownmatic

El método más radical para ahorrar coque en la fabricación de hierro consiste en inyectar sustitutos gaseosos, líquidos y sólidos en la solera del alto horno (BF) mediante tuyeres. La utilización de uno u otro tipo de combustible auxiliar depende de la relación de sus precios, sus yacimientos y la peculiaridad de la tecnología. En este trabajo se presentan las propuestas teóricas básicas de una tecnología para la inyección simultánea mediante toberas de gas natural (GN) y carbón pulverizado (CP) con cualquier proporción hasta la excepción completa de uno de ellos. Se ha realizado un estudio de laboratorio sobre la descomposición térmica y la gasificación de diferentes tipos de carbón. Se ha determinado la temperatura de reblandecimiento y la temperatura de fusión de las cenizas de estos carbones. Estas temperaturas desempeñan un papel importante en la optimización del diseño del conjunto de la tobera, los procesos de las pistas y los regímenes de escoria. Se han establecido los factores que determinan el potencial de oxidación de la pista de rodadura. Se ha estudiado la estimación comparativa de NG y PC y las tasas de compensación para condiciones operativas de BF con rangos de inyección simultánea de 0-100 m3/tHM de NG y 0-200 kg/tHM de PC, a una temperatura de llama de 1950-2150ºC y manteniendo constantes otros parámetros de voladura y carga. Las tasas compensan automáticamente los cambios de temperatura y el potencial térmico y de oxidación en la pista de rodadura. Esta tecnología y el diseño del conjunto tuyere se utilizan con éxito en dos BF.

Equipo de fundición de aluminio

El objetivo principal de esta investigación es desarrollar una mezcla optimizada de hormigón en polvo reactivo (CPR) que contenga materiales cementicios suplementarios (MCE), como el Horno de Escoria de Arco Eléctrico (EASF), y el Polvo de Vidrio Reciclado (RGP) entre otros, a través de un diseño factorial. Se ajustaron regresiones polinómicas precisas entre los factores considerados y las respuestas obtenidas, como el flujo de propagación y la resistencia a la compresión a diferentes edades del hormigón. Se ejecutó un algoritmo multiobjetivo para alcanzar una mezcla ecológica con el flujo adecuado, la mayor resistencia a la compresión y, simultáneamente, el mínimo contenido de cemento. La comprobación experimental de esta optimización matemática demostró que el uso de 621 kg/m3 de cemento ASTM Tipo HE, con un contenido máximo de 100 kg/m3 de humo de sílice, debería considerarse la cantidad más adecuada a emplear en la mezcla RCP para alcanzar un valor de resistencia a la compresión superior a 150 MPa y una mezcla autocompactante.

) de 3,8 µm. Sin embargo, la cantidad de cemento utilizada superó los 800 kg/m3. También se utilizó polvo de vidrio reciclado para sustituir la arena de cuarzo, el cemento y las partículas de polvo de cuarzo [5,17]. Incluso se desarrolló un EPR que incorporaba cenizas de fondo de saco (WBA) [18]. Los resultados mostraron que, debido a la existencia de las partículas de aluminio metálico en las WBA, las propiedades mecánicas del hormigón podían verse reducidas. Ninguna de las dosificaciones alcanzó una resistencia a la compresión de 150 MPa. Estas investigaciones demuestran que es posible sustituir cantidades significativas de cemento y humo de sílice en las dosificaciones de RPC por otros componentes menos costosos y más sostenibles sin afectar significativamente a la resistencia a la compresión. Sin embargo, la forma de encontrar un equilibrio razonable entre la proporción de estos materiales cementantes suplementarios en el ligante y las propiedades mecánicas y reológicas del EPR sigue siendo una cuestión abierta.

Horno de fundición de pieles

La escoria de los altos hornos tiene una larga tradición de uso en diferentes ámbitos de la ingeniería civil. Desde el siglo XIX hasta la actualidad, ha habido una amplia gama de aplicaciones rentables y respetuosas con el medio ambiente para este subproducto industrial. Comenzando con datos sobre el uso histórico de las escorias de alto horno y continuando con el ritmo de producción actual y el uso moderno, este capítulo presenta las aplicaciones más comunes y más investigadas de las escorias de alto horno en una amplia gama de áreas de la ingeniería civil. La escoria de alto horno tiene propiedades hidráulicas latentes que permiten su aplicación más común como aditivo del cemento y en estructuras de hormigón. Esta propiedad también permite su aplicación en la estabilización de suelos y en morteros para mampostería. En este capítulo se presentan los resultados de las investigaciones realizadas en todo el mundo (en laboratorio e in situ) para ilustrar el alto valor de la escoria de alto horno como material en proyectos de ingeniería civil.

Las escorias de altos hornos son un subproducto de la producción de hierro en los altos hornos, que se alimentan de una mezcla de mineral de hierro, coque y piedra caliza. En el proceso, el mineral de hierro se reduce a hierro mientras que todos los materiales restantes forman la escoria, que se extrae como líquido fundido y se enfría. Dependiendo del método de enfriamiento, el BFS puede producirse como refrigerado por aire, granulado, expandido y peletizado (De Brito y Saika, 2013; Patel et al., 2004). Una composición química típica del BFS se muestra en la Tabla 10.2. Los principales componentes son sílice, óxido de calcio, óxido de magnesio, ferrita y óxidos de aluminio.

Madrid

El objetivo principal de esta investigación es desarrollar una mezcla optimizada de hormigón reactivo en polvo (RPC) que contenga materiales cementantes suplementarios (SCM), como el Horno de Escoria de Arco Eléctrico (EASF), y el Polvo de Vidrio Reciclado (RGP) entre otros, a través de un diseño factorial. Se ajustaron regresiones polinómicas precisas entre los factores considerados y las respuestas obtenidas, como el flujo de propagación y la resistencia a la compresión a diferentes edades del hormigón. Se ejecutó un algoritmo multiobjetivo para alcanzar una mezcla ecológica con el flujo adecuado, la mayor resistencia a la compresión y, simultáneamente, el mínimo contenido de cemento. La comprobación experimental de esta optimización matemática demostró que el uso de 621 kg/m3 de cemento ASTM Tipo HE, con un contenido máximo de 100 kg/m3 de humo de sílice, debería considerarse la cantidad más adecuada a emplear en la mezcla RCP para alcanzar un valor de resistencia a la compresión superior a 150 MPa y una mezcla autocompactante.

Además, el cemento Portland, el principal aglutinante hidráulico utilizado en todo el mundo en el hormigón moderno, no sólo es producto de una industria que consume mucha energía (4 GJ/tonelada de cemento), sino que también es responsable de grandes emisiones de CO2, contribuyendo así al calentamiento global. La fabricación de una tonelada de clinker de cemento Portland libera casi una tonelada de CO2 a la atmósfera, mientras que hoy en día la producción mundial de cemento de 1.500 millones de toneladas, principalmente de cemento Portland, es responsable de casi el 7% de las emisiones mundiales de CO2 [14]. Por lo tanto, uno de los principales retos en materia de sostenibilidad es diseñar y producir hormigón con menos clinker e inducir menos emisiones de CO2 que el tradicional, al tiempo que se ofrece la misma fiabilidad y una mayor durabilidad. El RPC parece ser uno de los candidatos para reducir el impacto del calentamiento global de los materiales de construcción. Ello se debe a que permite obtener secciones más delgadas gracias a su excelente comportamiento mecánico. Sin embargo, como se ha demostrado anteriormente, al producir el EPR, el contenido de cemento o aglutinante es siempre relativamente alto [19]. Por ello, la sustitución parcial del cemento en los EPR, especialmente cuando se hace con subproductos industriales disponibles localmente, es de gran interés para la comunidad científica [3].